（1）材料综合误差
由于各种原因，使用金属粉末添加剂。例如，添加合适的润滑剂将增强压缩性，减少脱模力。然而，混合粉末添加的润滑剂可以抑制颗粒之间的粘结，粘合剂，杂质和残留空气之间的粘结形成会产生负面影响。
（2）颗粒位移
颗粒之间的粘结主要是由于塑性变形和粉末块运动形成，在理想条件下，致密化过程是双向的，对称的和同步的，不会发生颗粒移动侧。转移后的致密化过程将防止颗粒之间的结合形成，并且可以在形成早期形成键时被破坏。
（3）非正常塑性应变分离过程
颗粒不能恢复塑性变形。除了会发生塑性变形的恢复。最后的成型阶段，压力将会降低，最终在脱模过程中降至零。成型压力排出时刻，压缩应力释放，成形体胚胎将突然从塑性变化的能力弹性阶段。如果内部应力小于身体强度的极限，则会产生裂纹。
（4）高张力和剪切力
在粉末冶金条件下，如果成形体由外力或内力形成，剪切力高于原始胚胎的强度，则会破裂。
（5）材料整合造成裂纹的原因
空气留在粉末成型过程中，粉末重量大致按照2：1的比例降低。填充空气的颗粒间孔必须在挤出成型过程中，必须在较短的时间内完成，空气必须来自粉末基体，并设计具有非常小的模具组件的间隙公差。
粉末冶金零件裂纹主要发生在冲压成型加工过程的烧结过程之前。虽然裂纹可能在烧结中变得明显，但裂纹的根本原因可能在烧结之前，颗粒之间的粘结相对较差。应力引起的烧结会破裂“开放”，但这可能是在烧结加工步骤之前产生的。产品设计不正确的几个例子可能导致在较高应力水平下的烧结。因此，应力应力水平可能会超过导致机械故障的部位的强度。
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