但在一个完整的传感器系统中，还有一类不太容易被注意到的部件：
金属壳体、螺纹接口、连接件、保护结构，以及内部固定件。
它们本身并不产生信号，却决定了感应元件能否被准确定位，能否在高温、高压、腐蚀或振动环境中保持稳定，以及整个传感器能否长期可靠工作。
目前，很多这类金属零件仍然采用 CNC 加工。
这并不奇怪。
在产品开发初期，CNC 通常是非常合理的选择。它不需要前期模具投入，可以快速制作样件，也方便工程师不断修改尺寸和结构。
问题在于，很多产品进入稳定量产后，依然沿用最初的加工方式。
一个零件刚开始可能只有几千件需求，因此选择 CNC。但几年之后，设计已经稳定，年产量增长到几十万件，企业仍然在用棒料一点点切削，只因为这个项目最初就是这样做的。
这时候，真正应该问的问题已经不是：
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制造工艺也有生命周期
2026 年，MPIF 粉末冶金设计奖公布了一个用于流量计传感器组件的 MIM 零件案例。
这个零件具有两个对称结构、多个螺纹安装孔以及中央定位结构，主要用于啤酒酿造、生物制药和食品加工中的发酵监测设备。它原本采用铸造后再进行机加工。
改为 MIM 之后，零件可以通过近净成形直接获得主体结构，取消了后续机加工，同时减少了材料浪费。
这个案例真正值得关注的地方，并不是 “MIM 一定比 CNC 好”。
而是：
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哪些情况下，传感器零件值得重新评估 MIM？
第一，产品已经进入稳定量产阶段
MIM 需要模具和前期工艺开发，因此并不适合设计频繁变化的产品，也不一定适合小批量试制。
但当一个产品的设计已经基本固定，年需求量稳定，并且预计会持续生产较长时间时，MIM 的价值就开始显现。模具成本可以分摊到更大的产量中，批次一致性和自动化生产的优势也会逐渐放大。
当然，是否适合 MIM 不能只看数量。还要同时考虑零件尺寸、材料成本、CNC 加工时间、刀具损耗以及后续装配工序。
第二，CNC 加工工序越来越复杂
传感器金属零件往往体积很小，但并不代表它容易加工。
有些零件同时包含：
交叉孔、内部流道、薄壁、凹槽、凸台、安装位置和复杂外形。
这类结构可能需要多次装夹、专用夹具和不同刀具才能完成。
CNC 是通过不断去除材料来形成复杂结构，而 MIM 可以在成形阶段直接做出大部分几何特征。
例如，GKN 曾公开一个汽车压力与温度传感器壳体案例。该零件只有约 15 克，却同时包含螺纹接口、细小孔道和约 0.4 毫米的薄壁结构，还必须在汽车复杂环境中保持长期密封。
这种零件的价值并不只是 “小”。而是它能够把多个难加工结构整合在一次稳定的制造路径中。
第三，大量材料正在被切除
很多传感器接口和壳体会从不锈钢棒材开始加工。
这种方式成熟、可靠，但如果最终零件很小，而大部分原材料都在加工过程中变成了金属屑，那么客户实际支付的不只是最终产品的成本，还包括被购买、运输、装夹，最后又被切掉的材料。
当材料价格较高、零件结构复杂或单件加工时间较长时，这种浪费会更加明显。
MIM 并不意味着一定能够降低总成本。但近净成形可以减少材料切削和无效加工，为整体成本优化提供新的可能性。
第四，多个零件有机会整合成一个
有些传感器结构由多个机加工件组成，是因为单个零件的形状太复杂，难以通过传统加工一次完成。
这通常会增加：
焊接、装配、定位和检测工序。
每多一个连接位置，也意味着多一个可能出现尺寸偏差、装配误差或泄漏的风险点。
MIM 有机会将原本分散在多个零件上的结构整合到一个零件中，从而减少零件数量和装配步骤。
但这并不是简单地把 CNC 图纸拿去开模。它需要重新考虑脱模方向、壁厚、烧结收缩、变形控制、关键尺寸和检测方式。
因此，MIM 真正能够创造价值的阶段，通常不是图纸已经完全确定以后，而是供应商能够较早参与产品设计的时候。
MIM 和 CNC 并不一定是竞争关系
即使一个传感器零件适合采用 MIM，也不代表所有位置都必须通过 MIM 完成。
一些关键密封面、高精度孔、特殊螺纹或装配基准，仍然可能需要后续 CNC 精加工。
更合理的方案往往是：
这样一来，CNC 的作用就发生了变化。它不再负责从一整块材料开始制造全部结构，而只负责少数关键功能位置。
目标并不是为了使用 MIM 而彻底取消 CNC。而是减少那些已经无法产生相应价值的加工步骤。
真正的问题不是 “MIM 还是 CNC”
对于小批量、频繁改版、极高压力或特殊精度要求的传感器零件，CNC 可能仍然是最合理的选择。
但对于设计稳定、需求量大、结构复杂、需要多次加工并产生大量材料损耗的零件，企业就应该认真评估 MIM 的可能性。
选择哪一种工艺，不能只看零件图纸。还需要理解这个产品目前处于什么阶段、现有工艺为什么被采用，以及当初做出选择的条件是否已经发生变化。
在伊比精密看来，真正的制造优化并不是把所有零件都改成 MIM。
而是为正确的产品阶段、正确的零件和正确的产量，选择更合适的制造方式。
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